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钱锋委员（华东理工大学供图）

危化品生产过程是全明升m88周期管控中安全风险最高、风险管控压力最大的环节，大部分危化品事故发生在生产阶段，而生产过程的安全监管通常属于“围墙内”的监管，生产企业是责任主体，必须高度重视安全工程科技创新，加强安全、工艺、装备、自动化、人工智能等多学科深度融合和复合型安全人才培养，构筑产学研用一体化安全生态与应用平台，全面提升企业安全生产水平。

我国是世界第一大明升手机品生产国，危化品安全管理水平不仅直接影响企业效益，还对社会稳定和公共安全造成严重隐患。鉴于此，全国政协委员、华东理工大学教授钱锋认为，应多措并举，系统评估与排查危化品生产过程风险，采用工业互联网、大数据和人工智能等现代信息技术，综合提升危化品生产企业安全管理水平，实现安全风险管控能力现代化。

调研中，钱锋发现目前危化品生产过程动态风险管理能力尚不足，还存在部分企业对安全边界的动态变化及风险认知不充分的问题。

危化品生产企业对危险化工过程机理和深层知识，尤其是安全操作边界的动态变化及风险演化机理认知不足，并且缺乏高效实用的过程安全监控指标与数字化、智能化监控手段，造成对危化品生产过程动态风险管理能力不足。

目前，危化品生产装置可靠性管理体系落后，现场安全管理不到位。一些化工装置建设年代早，设备老旧，设备仪表可靠性管理难度高，缺乏数字化、智能化的装备可靠性管理与决策分析相关技术，难以满足装置完整性与可靠性管理要求。同时，企业日常隐患排查、可靠性管理与作业安全管理仅凭有限的经验，导致现场安全风险精细管理不到位、风险隐患排查不全面不彻底等问题出现。

此外，危化品生产企业基层安全文化建设不足，过程安全管理人才短缺。企业人才队伍不健全，尤其缺少掌握安全、工艺、设备、自动化等多专业知识以及人工智能、大数据等现代信息技术的过程安全管理人才。企业现有的培训手段模式单一，缺乏系统、全面、严格、先进的职业安全训练和考核评估新模式和新方法。

钱锋建议，一是要强化生产过程监控、安全操作区间演化分析，提升动态风险评估与管理能力。建议加大安全工程技术创新的科技研发投入，充分发挥工业互联网、大数据、人工智能等现代信息技术在过程监控领域的优势，研发适用于特定工业生产场景的过程安全特征分析与操作运行安全演化技术，开发化工过程安全生产数字孪生等工业软件，构建多维度操作运行过程监控与工况安全预警系统，提升企业生产过程监控与风险评估预警能力。

二是提升生产装备运维与风险管理的数字化、智能化水平。加大对化工等流程工业企业开展数字化转型安全技术攻关的支持力度。开发大数据驱动的设备/仪表可靠性分析，知识图谱驱动的异常工况因果分析，深度学习和规则融合驱动的作业风险分析等多种工具，提升企业设备仪表寿命动态预测与主动维护能力，和现场作业异常分析与风险管理能力。

三是加强多学科、复合型安全人才培养与队伍建设。加大面向安全生产的复合型人才培养的力度，创新培养培训方法和模式。高校工科专业人才培养要与企业生产实践相结合，开发基于数字孪生和动态模拟仿真的安全培训软件及系统，加强工程伦理教育。企业要鼓励具有较好工程技术理论基础和工程实践能力的安全管理人员到高校接受专业学位（工程）硕士/博士培养，同时加强安全文化建设，形成企业全体员工认同并遵守的、符合企业自身特色的安全管理理念。